Diese Produktlinie konzentriert sich auf die Herstellung kundenspezifischer Aluminiumlegierungsteile mit hohen Anforderungen an Komplexität, Festigkeit und Wärmeableitung mittels Hochdruck-Druckgussverfahren. Diese Teile finden breite Anwendung in automobilen Antriebssystemen, Industrieanlagen und High-End-Elektronik. Die komplexen Anforderungen an geringes Gewicht, hohe Festigkeit, hohe Wärmeleitfähigkeit und präzise Montage stellen die gesamte Prozesskette – von der Werkzeugkonstruktion bis zur Nachbearbeitung – vor große Herausforderungen. Als erfahrener Hersteller von Aluminium-Druckgussformen für die Automobilindustrie wendet JinYi Mold die strengen Standards und die Expertise aus der Fertigung von Antriebssträngen (z. B. Getriebegehäusen) auf ein breiteres Spektrum an Präzisionsbauteilen an und bietet so eine Komplettlösung von der Werkzeugentwicklung bis zur Auslieferung des fertigen Produkts.
Wir haben eine erfolgreiche Druckgussform kennengelernt. Sie basiert auf unserer langjährigen Erfahrung im Bereich Druckgussteile für die Automobilindustrie. Unser Ingenieurteam ist spezialisiert auf die Konstruktion von Formen für große, dünnwandige und schwer zu befüllende Teile. Mithilfe von Formfüllanalysen zur Optimierung des Gießsystems und der Kühlung gewährleisten wir von Anfang an die Dichte, Formstabilität und Produktionsausbeute der Gussteile und schaffen so eine solide Grundlage für die nachfolgende Präzisionsbearbeitung.
Wir verwenden hochwertigen Warmarbeitsstahl (z. B. H13) für die Formenherstellung und setzen fortschrittliche Verfahren wie Vakuum-Druckguss oder Teilstrangpressen ein, um die Wahrscheinlichkeit von Poren im Gussteil zu minimieren und die mechanischen Eigenschaften zu verbessern. Bei hocheffizienten Aluminium-Kühlkörpergehäusen liegt der Fokus der Formenkonstruktion auf der Optimierung der Füllung und Kühlung der Kühlrippen, um geometrische Integrität und Wärmeleitfähigkeit zu gewährleisten.
Als professioneller Hersteller von CNC-gefrästen Kühlkörpergehäusen verfügen wir über zahlreiche 5-Achs-Bearbeitungszentren. Der Druckgussrohling wird vollständig CNC-präzisionsbearbeitet, um die Genauigkeit wichtiger Montageflächen, Bohrungspositionen und Dichtflächen mit Toleranzen bis zu ±0,01 mm zu gewährleisten. Wir sind erfahren in der Bearbeitung komplexer Kühlrippenanordnungen, tiefer Hohlräume und speziell geformter Oberflächen, um Designvorgaben präzise umzusetzen.
Wir bieten je nach Anwendungsfall verschiedene Oberflächenbehandlungsverfahren an, darunter Sandstrahlen, Anodisieren (auch farbig), leitfähiges Oxidieren, Pulverbeschichten und Laserbeschriften. Dies verbessert nicht nur die Korrosionsbeständigkeit und die Optik, sondern durch das Anodisieren werden zusätzlich die Oberflächenhärte und die Wärmeableitung des Kühlergehäuses optimiert.
Wir setzen die folgenden Schritte für die vollständige Prozessqualitätskontrolle vom Rohmaterial bis zum fertigen Produkt um.
Es werden Aluminiumlegierungsblöcke verwendet, die internationalen Standards entsprechen (z. B. A380, ADC12, AlSi9Cu3 usw.). Jede Schmelzcharge wird einer Spektralanalyse unterzogen. Die wichtigsten Parameter des Druckgießprozesses (Temperatur, Druck, Geschwindigkeit) werden in Echtzeit überwacht und aufgezeichnet.
Alle Fertigprodukte bestehen die Prüfung auf kritische Abmessungen. Je nach Kundenwunsch führen wir Röntgenprüfungen (Prüfung auf innere Defekte), Dichtheitsprüfungen, Prüfungen der mechanischen Eigenschaften (Zugfestigkeit, Härte) und Wärmeleitfähigkeitsmessungen durch.
Wir können komplette PPAP-Dokumentationspakete (Production Part Approval Process) für Kunden aus der Automobilindustrie und anderen anspruchsvollen Industriezweigen bereitstellen und die vollständige Rückverfolgbarkeit vom Rohmaterial bis zum fertigen Produkt gewährleisten.
Wir decken alle Bedarfsphasen ab – von Prototypen (die per 3D-Druck oder Rapid Tooling gefertigt werden können) bis hin zur Serienproduktion. Dank unserer Expertise im Projektmanagement und in der Lieferkette, die wir als Druckgussteilehersteller für die Automobilindustrie entwickelt haben, gewährleisten wir zuverlässige und termingerechte Lieferungen.
Suchen Sie einen Partner, der höchste Präzision und flexible Anpassungsmöglichkeiten im Bereich des hochfesten Aluminium-Druckgusses für die Herstellung von Getriebegehäusen, Motorgehäusen, Kommunikationskühlmodulen oder anderen wichtigen Strukturbauteilen vereint? Dann ist JinYi Mold die richtige Wahl. Kontaktieren Sie uns für professionelle technische Lösungen für Ihr Projekt.
Jinyi Mold wurde 1998 gegründet und hat seinen Hauptsitz in Dongguan, Guangdong. Unser professionelles Team bietet Dienstleistungen im Bereich Spritzguss- und Druckgussformen an und unterstützt Sie in allen Phasen – von der Konstruktion über die Fertigung bis hin zur Endmontage.
Dutzende von CNC-Bearbeitungszentren (Portal- und 5-Achs-Maschinen), Spritzgießmaschinen (80-1600 Tonnen), EDM-Maschinen, Automatisierungsanlagen usw.
Solide Partnerschaften mit Europa, Australien und Asien aufbauen, um internationale Exportgeschäfte abzuwickeln.
Produktionskapazität des Unternehmens: Eine 13.000 m² große Produktionsstätte in Maoming (erbaut 2022) mit einem Jahresumsatz von über 150 Millionen RMB.
Besitzt die Zertifizierung als High-Tech-Unternehmen sowie die Zertifizierung nach ISO 9001:2015 für Qualitätsmanagementsysteme.
Die Logistik entspricht internationalen Transportstandards, und die Verpackung erfolgt in verstärkten Holzkisten, die mit PE-Schaumstoff gefüllt und in feuchtigkeitsdichte Beutel verpackt sind.
Marketing: Selina Chan
WhatsApp:+8618969686504
E-Mail:selina@jy-mould.com
Kontaktieren Sie uns, um zu besprechen, wie wir Ihre Projektanforderungen unterstützen können.
Bitte beachten Sie, dass Jinyi Mold nicht nur Lieferant, sondern auch ein chinesischer Fertigungspartner mit 25 Jahren Erfahrung in der Konstruktion, Herstellung und Montage von Formen ist.
Wir sind spezialisiert auf die Bereitstellung hochpräziser Formenbau- und Spritzgusslösungen für Branchen wie die Automobilindustrie, Haushaltsgeräte, Unterhaltungselektronik, Medizintechnik und Industrieanlagen.
Die Qualitätssicherung erfolgt durch ein umfassendes System, das Formfüllanalysen, strenge Materialzertifizierungen, prozessbegleitende Kontrollen und Endproduktprüfungen umfasst. Wir stellen außerdem vollständige Dokumentationen wie Stahlzertifikate, Härteprüfberichte und Maßprüfberichte bereit.
Die Lieferzeit für den Formenbau beträgt in der Regel 4–6 Wochen nach Freigabe der Konstruktion. Die Serienproduktion von Kunststoffteilen dauert üblicherweise 2–3 Wochen, abhängig von der Komplexität des Teils und der Bestellmenge.
Ja, unser Ingenieurteam bietet umfassende Unterstützung von der DFM-Analyse (Design for Manufacturability) bis zur Werkzeugkonstruktionsoptimierung und hilft Kunden so, die Produktentwicklung zu beschleunigen und Produktionsrisiken zu reduzieren.
Unsere Standardzahlungsbedingungen sehen eine Anzahlung von 50 % bei Auftragsbestätigung und die Zahlung des Restbetrags von 50 % vor Versand vor. Flexible Zahlungsvereinbarungen können je nach Projektumfang und Kooperationsstufe besprochen werden.
Absolut. Neben der Massenproduktion bieten wir auch Kleinserienfertigung, Rapid Prototyping mittels 3D-Druck und Silikonformung an, um sicherzustellen, dass Kunden Entwürfe vor der Serienproduktion schnell validieren können.
Wir akzeptieren eine breite Palette von Dateiformaten, darunter STEP, IGES, DWG und PDF, für Werkzeugkonstruktion, DFM-Analyse und Angebotserstellung.
Ja, wir legen jeder Lieferung eine Anleitung zur Formenpflege bei. Sollten Probleme auftreten, bietet unser technisches Team je nach Situation Fernwartung oder Vor-Ort-Service an.
Ja, wir verfügen über umfangreiche Erfahrung mit Mehrkavitäten-, Familien- und komplexen Formen, die austauschbare Einsätze erfordern, und gewährleisten so eine kosteneffektive und effiziente Produktion für unsere Kunden.
Wir sind mit einer breiten Palette von Thermoplasten vertraut, darunter ABS, PC, PA, POM, PP, TPE, TPU und Hochleistungskunststoffe, die auf Kundenwunsch hergestellt werden.
Ja. Wir verfügen über Erfahrung in der Herstellung von Formen, die internationalen Standards wie HASCO, DME und MISUMI entsprechen und eine reibungslose Integration in ausländische Produktionslinien gewährleisten.
Wir nehmen den Schutz geistigen Eigentums sehr ernst. Wir sind bereit, Geheimhaltungsvereinbarungen zu unterzeichnen und verfügen über strenge interne Kontrollmechanismen, um die Vertraulichkeit aller Kundendesigns und -projekte zu gewährleisten.
