Dieser Service bietet Lösungen für die gemeinsame Entwicklung und Fertigung von Kunststoffgehäusen im Spritzgussverfahren und Silikonzubehör für Unterhaltungselektronik. Im Mittelpunkt steht die Lösung der Herausforderungen präziser Passform, optimaler Materialverbindung und eines nahtlosen Nutzererlebnisses zwischen dem hochglänzenden, fein strukturierten Kunststoffgehäuse und den weichen, abgedichteten Silikonteilen. Produkte wie Smart Speaker, Wearables und Haushaltsgeräte benötigen Gehäuse mit hoher Stabilität, elektromagnetischer Abschirmung (EMI) und ansprechender Optik, während die Silikonteile eine angenehme Haptik, zuverlässige Wasserdichtigkeit (bis IP67) oder Stoßdämpfung bieten müssen.
JinYi Mold bietet Komplettlösungen von der Entwicklung über die schnelle Prototypenerstellung bis zur Serienproduktion. Wir vereinen unsere Expertise in der Herstellung von Spritzgussformen für Gehäuse von Unterhaltungselektronik und Silikonformteilen für Spielzeug und Haushaltsprodukte. Dank 3D-Druck und Silikonformguss können wir die Designverifizierung innerhalb von 1–2 Wochen abschließen, den Entwicklungszyklus deutlich verkürzen und eine schnelle Produkteinführung gewährleisten.
Die Form besteht aus S136- oder NAK80-Spiegelstahl. Das Gießsystem wird mittels Formfüllanalyse (Moldflow) optimiert, um Verzug beim Formen dünnwandiger Strukturen (bis zu 1,0 mm) zu minimieren und hochglänzende (Ra < 0,02 μm) oder fein geätzte Oberflächen (nach VDI 3400) zu erzielen. Gängige Werkstoffe sind ABS (Schlagzähigkeit ≥ 20 kJ/m²), PC (Lichtdurchlässigkeit bis zu 88 %) und PC/ABS-Legierungen.
Flüssigsilikon (LSR) wird für Silikonguss von Spielzeug und Haushaltsprodukten verwendet und bietet einen einstellbaren Härtebereich von Shore A 10–80 sowie transparente, farbige und weitere Optionen. Die Silikonform wird von der 3D-gedruckten Masterform kopiert, um schnell flexiblen Silikonkautschuk für Prototypen von Konsumgütern für Montage-, Haptik- und Dichtigkeitstests herzustellen.
Bereits in der Konstruktionsphase sollten Schnallen, Nuten oder Bereiche für chemische Verbindungen vorgesehen werden, um sicherzustellen, dass die Kunststoffhülle und die Silikonzubehörteile bei Konsumgütern fest miteinander verbunden sind und sich auch nach längerem Gebrauch nicht lösen.
Für eine saubere und präzise Produktionsumgebung sollten vollelektrische Spritzgießmaschinen eingesetzt werden. Bei transparenten oder hellen Teilen ist die Temperatur von Zylinder und Form streng zu kontrollieren, um ein Vergilben zu verhindern.
Um Lufteinschlüsse in Silikonteilen zu vermeiden, wird das Vakuum-Spritzgießverfahren eingesetzt. Für Teile, die im Formprozess mit Kunststoff kombiniert werden müssen, kommt ein Zweikomponenten-Spritzgießverfahren (Hartplastik, Weichplastik) oder ein Inlay-Spritzgießverfahren zum Einsatz.
Bietet verschiedene Oberflächenlösungen wie Sprühen (UV-Lack, Gummilack), Vakuumbeschichtung (PVD), IML-In-Film-Transfer usw.
Das Kunststoffgehäuse wird mit einer Anti-Fingerprint-Beschichtung (AF), einer Anti-Kratz-Beschichtung (Hartbeschichtung) oder einer elektromagnetischen Abschirmungsbeschichtung versehen. Silikonteile werden einer Plasmabehandlung unterzogen, um die Haftung von Tinten oder Klebstoffen zu verbessern.
Wir haben ein beschleunigtes Verifizierungsverfahren für Unterhaltungselektronikprodukte eingerichtet.
Der mittels 3D-Druck und Silikonformguss hergestellte Funktionsprototyp für Konsumgüter kann Falltests (z. B. aus 1,2 Metern Höhe und aus verschiedenen Winkeln), Lebensdauertests (≥ 100.000 Zyklen), Wasserdichtheitstests (IPX7) und vorläufigen Verschleißfestigkeitstests unterzogen werden.
Spritzgussformen durchlaufen T0-T2-Formversuche, und in Serie gefertigte Kunststoffteile werden auf Größe (KMG), Farbunterschied (ΔE < 1,5) und Material (flammhemmend nach UL94) geprüft. Silikonteile werden auf Härte, Zugfestigkeit und Langzeitalterung getestet.
Alle verwendeten Materialien entsprechen den RoHS- und REACH-Standards, und die für Kinderprodukte relevanten Teile erfüllen spezifische regulatorische Anforderungen wie EN71 und FDA.
JinYi Mold unterstützt alles von der Kleinserienfertigung mit wenigen Dutzend Teilen bis hin zur Massenproduktion von Millionen Stück. Dank unserer integrierten Lieferkette im Bereich Spritzgussformen für Gehäuse von Unterhaltungselektronik und Silikonzubehör für Konsumgüter gewährleisten wir gleichbleibende Qualität, wettbewerbsfähige Preise und termingerechte Lieferung.
Entwickeln Sie Unterhaltungselektronikprodukte aus Kunststoff und Silikon und suchen Sie einen Partner mit schnellen Entwicklungszyklen und fundierter Erfahrung in der Serienfertigung? Wir bieten Ihnen umfassende Technologie- und Fertigungslösungen. Senden Sie uns Ihr Produktkonzept oder Ihren Konstruktionsentwurf – wir beginnen umgehend mit der ersten technischen Analyse.
Jinyi Mold wurde 1998 gegründet und hat seinen Hauptsitz in Dongguan, Guangdong. Unser professionelles Team bietet Dienstleistungen im Bereich Spritzguss- und Druckgussformen an und unterstützt Sie in allen Phasen – von der Konstruktion über die Fertigung bis hin zur Endmontage.
Dutzende von CNC-Bearbeitungszentren (Portal- und 5-Achs-Maschinen), Spritzgießmaschinen (80-1600 Tonnen), EDM-Maschinen, Automatisierungsanlagen usw.
Solide Partnerschaften mit Europa, Australien und Asien aufbauen, um internationale Exportgeschäfte abzuwickeln.
Produktionskapazität des Unternehmens: Eine 13.000 m² große Produktionsstätte in Maoming (erbaut 2022) mit einem Jahresumsatz von über 150 Millionen RMB.
Besitzt die Zertifizierung als High-Tech-Unternehmen sowie die Zertifizierung nach ISO 9001:2015 für Qualitätsmanagementsysteme.
Die Logistik entspricht internationalen Transportstandards, und die Verpackung erfolgt in verstärkten Holzkisten, die mit PE-Schaumstoff gefüllt und in feuchtigkeitsdichte Beutel verpackt sind.
Marketing: Selina Chan
WhatsApp:+8618969686504
E-Mail:selina@jy-mould.com
Kontaktieren Sie uns, um zu besprechen, wie wir Ihre Projektanforderungen unterstützen können.
Bitte beachten Sie, dass Jinyi Mold nicht nur Lieferant, sondern auch ein chinesischer Fertigungspartner mit 25 Jahren Erfahrung in der Konstruktion, Herstellung und Montage von Formen ist.
Wir sind spezialisiert auf die Bereitstellung hochpräziser Formenbau- und Spritzgusslösungen für Branchen wie die Automobilindustrie, Haushaltsgeräte, Unterhaltungselektronik, Medizintechnik und Industrieanlagen.
Die Qualitätssicherung erfolgt durch ein umfassendes System, das Formfüllanalysen, strenge Materialzertifizierungen, prozessbegleitende Kontrollen und Endproduktprüfungen umfasst. Wir stellen außerdem vollständige Dokumentationen wie Stahlzertifikate, Härteprüfberichte und Maßprüfberichte bereit.
Die Lieferzeit für den Formenbau beträgt in der Regel 4–6 Wochen nach Freigabe der Konstruktion. Die Serienproduktion von Kunststoffteilen dauert üblicherweise 2–3 Wochen, abhängig von der Komplexität des Teils und der Bestellmenge.
Ja, unser Ingenieurteam bietet umfassende Unterstützung von der DFM-Analyse (Design for Manufacturability) bis zur Werkzeugkonstruktionsoptimierung und hilft Kunden so, die Produktentwicklung zu beschleunigen und Produktionsrisiken zu reduzieren.
Unsere Standardzahlungsbedingungen sehen eine Anzahlung von 50 % bei Auftragsbestätigung und die Zahlung des Restbetrags von 50 % vor Versand vor. Flexible Zahlungsvereinbarungen können je nach Projektumfang und Kooperationsstufe besprochen werden.
Absolut. Neben der Massenproduktion bieten wir auch Kleinserienfertigung, Rapid Prototyping mittels 3D-Druck und Silikonformung an, um sicherzustellen, dass Kunden Entwürfe vor der Serienproduktion schnell validieren können.
Wir akzeptieren eine breite Palette von Dateiformaten, darunter STEP, IGES, DWG und PDF, für Werkzeugkonstruktion, DFM-Analyse und Angebotserstellung.
Ja, wir legen jeder Lieferung eine Anleitung zur Formenpflege bei. Sollten Probleme auftreten, bietet unser technisches Team je nach Situation Fernwartung oder Vor-Ort-Service an.
Ja, wir verfügen über umfangreiche Erfahrung mit Mehrkavitäten-, Familien- und komplexen Formen, die austauschbare Einsätze erfordern, und gewährleisten so eine kosteneffektive und effiziente Produktion für unsere Kunden.
Wir sind mit einer breiten Palette von Thermoplasten vertraut, darunter ABS, PC, PA, POM, PP, TPE, TPU und Hochleistungskunststoffe, die auf Kundenwunsch hergestellt werden.
Ja. Wir verfügen über Erfahrung in der Herstellung von Formen, die internationalen Standards wie HASCO, DME und MISUMI entsprechen und eine reibungslose Integration in ausländische Produktionslinien gewährleisten.
Wir nehmen den Schutz geistigen Eigentums sehr ernst. Wir sind bereit, Geheimhaltungsvereinbarungen zu unterzeichnen und verfügen über strenge interne Kontrollmechanismen, um die Vertraulichkeit aller Kundendesigns und -projekte zu gewährleisten.
