Diese Produktreihe konzentriert sich auf den Verteidigungs- und Ausrüstungssektor und fertigt technische Kunststoffkernkomponenten, die extremen Umgebungsbedingungen standhalten, hohe Festigkeit und Schlagfestigkeit aufweisen und leicht sind. Diese Komponenten können sowohl als Einzelbauteile als auch in Kombination mit Metallteilen, wie z. B. Stanzteilen, eingesetzt werden, vorwiegend für Fahrzeugplattformen, Ausrüstung für Soldaten und Schnittstellen zu Waffenstationen. Unser Alleinstellungsmerkmal liegt in der Kontrolle des gesamten Prozesses der Kunststoffkomponenten – von der Werkzeugkonstruktion und Materialauswahl bis zum Spritzgießen. Dadurch gewährleisten wir Eigenschaften wie Vibrationsfestigkeit, Schlagfestigkeit, Temperaturbeständigkeit von -40 °C bis 85 °C und chemische Korrosionsbeständigkeit und somit die Einsatzbereitschaft der Ausrüstung.
Jinyi Mould nutzt sein Fertigungssystem im Bereich der Präzisionstechnik und überträgt seine Erfahrung im Qualitätsmanagement aus der Automobilindustrie auf die Rüstungsindustrie. Wir sind spezialisiert auf die Montage und Integration von Kunststoffteilen und Metallstrukturkomponenten, beispielsweise für Militärfahrzeuge wie den Humvee, und bieten Lösungen von der schnellen Prototypenentwicklung bis hin zur effizienten Serienfertigung.
Zu den von uns verwendeten Materialien gehören glasfaserverstärktes Nylon (PA6+GF30), Polyetheretherketon (PEEK) und PC-ABS-Legierung. PA6+GF30 beispielsweise zeichnet sich durch hohe Steifigkeit aus, ist aber 50 % leichter als Aluminiumlegierungen mit vergleichbarer Festigkeit. Um Teile herzustellen, die mit den Komponenten der taktischen Ausrüstung von Condor kompatibel sind, haben wir ein optimiertes Oberflächenbehandlungsverfahren eingesetzt, das Materialeigenschaften, tatsächliche Einsatzumgebungen und weitere Faktoren umfassend berücksichtigt. Diese verbesserte Verschleißfestigkeit gewährleistet, dass die Teile auch unter verschiedenen Reibungs- und Kratzkräften einen guten Oberflächenzustand beibehalten und somit Verschleiß und Beschädigungen reduziert werden. Zudem wurde die Witterungsbeständigkeit erhöht, wodurch stabile Leistung und Qualität auch unter extremen Bedingungen wie hohen Temperaturen, hoher Luftfeuchtigkeit, extremer Kälte und starker UV-Strahlung sichergestellt und vorzeitige Alterung und Korrosion durch Umwelteinflüsse verhindert werden.
Die Formen bestehen aus H13-Warmarbeitsstahl und S136-Edelstahl. Wichtige Bauteile werden speziellen Oberflächenbehandlungen unterzogen, um die Verschleißfestigkeit zu erhöhen. Mithilfe von Moldflow-Simulationen haben wir den Füllweg und die Abkühlgeschwindigkeit vorhergesagt und optimiert und so die Formschrumpfung großer, komplexer Kunststoffteile auf ±0,15 % begrenzt. Gleichzeitig gewährleisten militärische Bauteile aus Metallstanzteilen eine präzise Montage.
Wir bieten unseren Kunden Rapid-Prototyping-Services zum Testen neuer Designs an. Beispielsweise entwickeln wir Prototypen für neues ballistisches Helmzubehör (wie Halterungen für Nachtsichtgeräte). Wir können Modifikationen oder Sonderbestellungen für überschüssige Militärteile effizient abwickeln, um dringende Ersatzteilbedürfnisse zu decken.
Zubehör für ballistische Helme aus Materialien wie ultrahochmolekularem Polyethylen (UHMWPE) bietet hervorragenden Schutz vor Splittern und ballistischen Geschossen und ist gleichzeitig leichter als herkömmliche Materialien.
Diese Gehäuse dienen primär dem Einschließen und Schützen elektronischer Geräte. Technische Kunststoffe wie PC/ABS und verstärktes PBT können im Spritzgussverfahren verarbeitet werden, um hervorragende staub-, wasserdichte und stoßfeste Eigenschaften zu erzielen.
In entsprechenden Anwendungsbereichen kann der Einsatz von glasfaserverstärkten Kunststoffen (GFK) oder Verbundwerkstoffen anstelle herkömmlicher Materialien das Gesamtgewicht der Ausrüstung und die mit Materialverschleiß und -beschädigung verbundenen Wartungskosten wirksam reduzieren.
Gewehrschäfte, Handschützer, Magazine, Pistolengriffe und Zielfernrohrmontagen für militärische Ausrüstung. Hergestellt aus Materialien wie glasfaserverstärktem Nylon, das leichter als Metall, nichtleitend und korrosionsbeständig ist und die Beweglichkeit und Kampffähigkeit der Soldaten deutlich verbessert.
Darüber hinaus führen wir strengere Qualitätskontrollen durch als im kommerziellen Sektor, um sicherzustellen, dass diese Teile den militärischen Anforderungen entsprechen.
Alle Komponentenchargen werden Hoch- und Tieftemperaturzyklentests (-40 °C bis 85 °C), triaxialen Schwingungsprüfungen (gemäß MIL-STD-810G), Salzsprühnebelprüfungen (ASTM B117) und UV-Alterungsprüfungen unterzogen. Komponenten für ballistische Helmzubehörteile werden zusätzlich speziellen Tests unterzogen.
Wir verwenden Koordinatenmessgeräte (KMG) für die 100%ige Prüfung oder die Stichprobenprüfung kritischer Montageflächen. Darüber hinaus prüfen wir regelmäßig die mechanischen Eigenschaften der Werkstoffe, darunter Zugfestigkeit, Biegemodul und Schlagzähigkeit, und dokumentieren diese Prüfergebnisse, um die Rückverfolgbarkeit zu gewährleisten.
Wir setzen ein lückenloses Rückverfolgbarkeitssystem vom Rohmaterialgranulat bis zur fertigen Produktcharge ein. Alle Materialien sind nach RoHS, REACH und Militärstandards zertifiziert.
Das Unternehmen deckt den gesamten Fertigungszyklus ab – von Kleinserien-Forschung und -Entwicklung über Pilotproduktion bis hin zu Anlagenmodernisierungen in mittleren Serien und Großanlagen. Ob es um die Entwicklung leichter Kunststoffkomponenten zum Ersatz bestehender Militärfahrzeuge vom Typ Humvee oder die Fertigung von Systemkomponenten für die taktische Ausrüstung der nächsten Generation von Condor geht – wir bieten umfassende Unterstützung in Design und Fertigung.
Suchen Sie qualifizierte Lieferanten für Strukturbauteile aus Kunststoff für Ihre Entwicklungsplattform für taktische Ausrüstung oder möchten Sie Kunststoffteile in Ihrer übrigen militärischen Ausrüstung verbessern und optimieren? Dann kontaktieren Sie uns. Wir erstellen Ihnen gerne eine umfassende Machbarkeitsstudie auf Basis der von Ihnen angegebenen Leistungsparameter und Umgebungsbedingungen.
Jinyi Mold wurde 1998 gegründet und hat seinen Hauptsitz in Dongguan, Guangdong. Unser professionelles Team bietet Dienstleistungen im Bereich Spritzguss- und Druckgussformen an und unterstützt Sie in allen Phasen – von der Konstruktion über die Fertigung bis hin zur Endmontage.
Dutzende von CNC-Bearbeitungszentren (Portal- und 5-Achs-Maschinen), Spritzgießmaschinen (80-1600 Tonnen), EDM-Maschinen, Automatisierungsanlagen usw.
Solide Partnerschaften mit Europa, Australien und Asien aufbauen, um internationale Exportgeschäfte abzuwickeln.
Produktionskapazität des Unternehmens: Eine 13.000 m² große Produktionsstätte in Maoming (erbaut 2022) mit einem Jahresumsatz von über 150 Millionen RMB.
Besitzt die Zertifizierung als High-Tech-Unternehmen sowie die Zertifizierung nach ISO 9001:2015 für Qualitätsmanagementsysteme.
Die Logistik entspricht internationalen Transportstandards, und die Verpackung erfolgt in verstärkten Holzkisten, die mit PE-Schaumstoff gefüllt und in feuchtigkeitsdichte Beutel verpackt sind.
Marketing:Selina Chan
WhatsApp:+8618969686504
E-Mail:selina@jy-mould.com
Kontaktieren Sie uns, um zu besprechen, wie wir Ihre Projektanforderungen unterstützen können.
Bitte beachten Sie, dass Jinyi Mold nicht nur Lieferant, sondern auch ein chinesischer Fertigungspartner mit 25 Jahren Erfahrung in der Konstruktion, Herstellung und Montage von Formen ist.
Wir sind spezialisiert auf die Bereitstellung hochpräziser Formenbau- und Spritzgusslösungen für Branchen wie die Automobilindustrie, Haushaltsgeräte, Unterhaltungselektronik, Medizintechnik und Industrieanlagen.
Die Qualitätssicherung erfolgt durch ein umfassendes System, das Formfüllanalysen, strenge Materialzertifizierungen, prozessbegleitende Kontrollen und Endproduktprüfungen umfasst. Wir stellen außerdem vollständige Dokumentationen wie Stahlzertifikate, Härteprüfberichte und Maßprüfberichte bereit.
Die Lieferzeit für den Formenbau beträgt in der Regel 4–6 Wochen nach Freigabe der Konstruktion. Die Serienproduktion von Kunststoffteilen dauert üblicherweise 2–3 Wochen, abhängig von der Komplexität des Teils und der Bestellmenge.
Ja, unser Ingenieurteam bietet umfassende Unterstützung von der DFM-Analyse (Design for Manufacturability) bis zur Werkzeugkonstruktionsoptimierung und hilft Kunden so, die Produktentwicklung zu beschleunigen und Produktionsrisiken zu reduzieren.
Unsere Standardzahlungsbedingungen sehen eine Anzahlung von 50 % bei Auftragsbestätigung und die Zahlung des Restbetrags von 50 % vor Versand vor. Flexible Zahlungsvereinbarungen können je nach Projektumfang und Kooperationsstufe besprochen werden.
Absolut. Neben der Massenproduktion bieten wir auch Kleinserienfertigung, Rapid Prototyping mittels 3D-Druck und Silikonformung an, um sicherzustellen, dass Kunden Entwürfe vor der Serienproduktion schnell validieren können.
Wir akzeptieren eine breite Palette von Dateiformaten, darunter STEP, IGES, DWG und PDF, für Werkzeugkonstruktion, DFM-Analyse und Angebotserstellung.
Ja, wir legen jeder Lieferung eine Anleitung zur Formenpflege bei. Sollten Probleme auftreten, bietet unser technisches Team je nach Situation Fernwartung oder Vor-Ort-Service an.
Ja, wir verfügen über umfangreiche Erfahrung mit Mehrkavitäten-, Familien- und komplexen Formen, die austauschbare Einsätze erfordern, und gewährleisten so eine kosteneffektive und effiziente Produktion für unsere Kunden.
Wir sind mit einer breiten Palette von Thermoplasten vertraut, darunter ABS, PC, PA, POM, PP, TPE, TPU und Hochleistungskunststoffe, die auf Kundenwunsch hergestellt werden.
Ja. Wir verfügen über Erfahrung in der Herstellung von Formen, die internationalen Standards wie HASCO, DME und MISUMI entsprechen und eine reibungslose Integration in ausländische Produktionslinien gewährleisten.
Wir nehmen den Schutz geistigen Eigentums sehr ernst. Wir sind bereit, Geheimhaltungsvereinbarungen zu unterzeichnen und verfügen über strenge interne Kontrollmechanismen, um die Vertraulichkeit aller Kundendesigns und -projekte zu gewährleisten.
